
明确设备的使用人群(如工业操作员、实验室人员、医护人员等):例如面向工厂工人的重型设备,需考虑操作时的便捷性和防护性;面向实验室的精密设备,需体现专业性和整洁感。
分析使用场景(如车间、户外、洁净室等):户外设备需考虑耐候性(防雨雪、防晒),外观材质需坚固;洁净室设备需避免死角,方便清洁,色彩以浅色系为主。
收集同类设备的外观设计案例,分析其优势与不足(如造型是否呆板、色彩是否突兀、人机交互是否合理)。
挖掘市场空白:例如同类设备多为 “工业风” 的冷硬造型,可尝试加入柔和曲线提升亲和力,形成差异化。
与结构工程师沟通,明确设备的核心功能模块(如显示屏、操作按钮、散热口、运动部件等)的位置和尺寸,确保外观设计不影响功能实现。
例如:散热口的位置需符合空气动力学,外观设计时不能遮挡;可移动设备的滚轮位置需保证重心稳定,造型需与之适配。
形态语言统一:用统一的设计语言(如直线 / 曲线、硬朗 / 圆润)贯穿整体,避免元素杂乱。例如:重型机床可采用直线条 + 棱角设计,体现力量感;医疗设备可采用曲线 + 圆角设计,传递柔和与安全感。
模块化与整体性结合:设备若由多个功能模块组成(如主机 + 附属配件),需通过造型元素(如统一的腰线、相同的边角处理)将其视觉上 “串联”,避免分散感。
细节处理:
边角:工业设备需避免尖锐棱角(防磕碰),可做圆角处理;精密设备可适当保留直角,体现精准感。
比例:通过黄金分割、对称或不对称平衡等原则,优化设备的长宽高比例,避免视觉上的 “头重脚轻” 或 “臃肿”。
主色调选择:需符合行业特性,例如:
工业设备:常用深灰、黑色(耐脏、体现耐用);
医疗设备:常用白色、浅蓝(洁净、专业);
新能源设备:可加入绿色(环保)作为点缀。
辅助色与点缀色:主色调占比 70%-80%,辅助色(如品牌色)用于强调关键部件(如操作按钮、LOGO),占比 10%-20%;点缀色(如警示红)用于危险区域,占比 5% 以内,避免色彩混乱。
色彩耐久性:考虑使用环境,例如户外设备需选择耐紫外线的涂料,避免褪色;频繁接触的部位需防刮擦,色彩附着力要强。
材质选择:
金属(不锈钢、铝合金):适合需要高强度、耐腐蚀的设备(如化工设备),质感硬朗;
塑料(ABS、PC):适合轻量化、需复杂造型的设备(如实验室仪器),可通过表面处理(喷漆、电镀)提升质感;
复合材料(如玻璃钢):适合户外大型设备,兼顾强度和耐候性。
表面工艺:
磨砂 / 亚光:减少指纹残留,适合频繁触摸的部位(如操作面板);
高光:提升精致感,适合非接触的装饰性部位;
纹理处理:加入细微纹路(如拉丝、网格),增加视觉层次,同时掩盖轻微划痕。
操作区域布局:
常用按钮(如启动、暂停)需放在易触及的位置(如身高 1.5-1.8 米的操作范围内),且尺寸适中(直径 2-5cm,便于按压);
显示屏与操作按钮的距离需符合视觉习惯(视线移动不超过 30°),避免频繁低头或转头。
标识与反馈:
按钮、接口处需有清晰的文字 / 图标标识(如 “电源”“USB”),字体大小适中(≥12 号),颜色与背景形成对比(如黑底白字);
加入灯光反馈(如绿灯运行、红灯故障),强化操作感知。
用 CAD(如 SolidWorks)或 3D 建模软件(如 Rhino)制作精确模型,通过渲染(如 Keyshot)呈现材质、色彩的真实效果,直观判断视觉合理性。
测试人机交互(如按钮高度是否适合按压、显示屏角度是否便于观看);
检查造型细节(如边角是否硌手、模块拼接是否平整)。
制作 1:1 实体原型(可用 3D 打印、CNC 加工),模拟真实使用场景:
邀请目标用户试用原型,收集反馈(如 “操作区太挤”“颜色太刺眼”);
与结构工程师、生产厂家沟通,确认设计是否可量产(如复杂曲面是否能通过模具加工、材质成本是否可控),并根据反馈修改方案。
向生产方提供详细的设计图纸(含尺寸公差、材质型号、表面工艺参数等),明确质量标准(如涂层厚度、色差范围)。
跟进试产过程,解决量产中出现的问题(如模具误差导致的造型变形、材质批次差异导致的色差)。
完成最终设计后,及时申请外观设计专利,保护原创成果,避免竞品抄袭。
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